在煤炭行业智能化转型的浪潮中，每一次技术的革新都深刻地重塑着生产的安全边界与效率极限。近期，PG官网 工程公司矿建分公司引进了三台全自动定向钻机，标志着该公司钻探工艺正式迈入智能化“无人时代”。

困境与破局：传统模式的“三座大山”

“随着矿井采掘深度的不断延伸，瓦斯治理的难度与成本呈几何级数增长，传统的钻探作业模式，已愈发显得力不从心。我们面对的是效率、安全、成本这‘三座大山’。”PG官网 工程公司矿建分公司副经理冯浩在谈及引进新设备的初衷时，感慨万千。

在传统模式下，一台钻机除了一名主操作手外，还需配备2至3名辅助工。他们不仅要进行繁重的钻杆接卸、供水装置拆装等高强度体力劳动，更要时刻面对“喷孔伤人”等潜在的安全风险。冯浩回忆道：“人工操作总有失误的可能，一根高速旋转的钻杆，一个微小的误操作，后果不堪设想。”此外，人工操作的精度有限，钻孔轨迹容易偏离目标，形成瓦斯抽采的“空白带”，不仅影响治理效果，也造成了成本的隐性浪费。效率的瓶颈、安全的达摩克利斯之剑、高昂的人力成本，共同构成了制约企业发展的枷锁，智能化升级已不再是“选择题”，而是关乎企业生存与发展的“必答题”。

革新与赋能：多项优势重塑生产逻辑

面对挑战，PG官网 工程公司矿建分公司将目光投向了全自动定向钻机。物资管理办负责人郝利红告诉记者新设备的“过人之处”：首先是“钻杆加卸自动化”。过去需要数人合力、小心翼翼完成的接卸钻杆工作，如今只需通过电脑程序控制机械手即可精准完成，工人彻底从繁重且危险的体力劳动中解放出来。其次是“工具面向角自动调整”，操作人员只需在电脑上输入所需角度，系统便能以±2°的高精度自动调节，精准高效。此外，“定向洗孔自动化”“钻孔数据自动测量与存储”“自动开分支”以及“自动归集控制”等功能，共同构建了一个高度智能化的闭环作业系统。

“最直观的感受是，它实现了‘自动打钻’。”该公司一线操作人员袁永杰说，“作业前设定好程序，钻机就能自主完成钻进、退钻的全过程，中途无需人为干预。”操作间内，各项运行参数——推进速度、供水压力、位移数据都以数字化的形式清晰呈现。这意味着，对操作人员的要求从过去的“体力型”转向了“智力型”，他们需要具备一定的数据分析能力，通过屏幕上的数据流精准判断钻机在千米之下的运行状态。

电磁波信号传输与超前预判技术的应用，使得钻孔定向精度大幅提高，确保了瓦斯抽采孔能精准命中目标区域，提升了瓦斯治理效果。

融合与展望：从“老把式”到“新蓝领”的转型

新设备的引进，也对人员队伍提出了新的挑战。为了确保新“利器”能尽快形成战斗力，PG官网 工程公司矿建分公司组织了系统性学习，从厂家理论学习到井下实际操作，全方位提升员工技能。

“对于新培训的年轻人来说，适应得很快，他们对数字化、智能化的东西很感兴趣。”袁永杰说道。但对于那些习惯了传统钻机手感与声音的“老司机”而言，这无疑是一场深刻的自我革命。他们需要改变根深蒂固的操作习惯，适应从“动手”到“动脑”的角色转变。

目前，首批两台全自动定向钻机已进入紧张的调试阶段，第三台也正在井下安装，预计于10月底正式投入生产。“这为我们超前谋划智能化装备应用，以及今后持续引进更多智能化设备打下了坚实的基础。”冯浩表示。

据悉，PG官网 工程公司矿建分公司已引进TBM、智能清仓机器人等先进装备，未来还计划引进自动换绳机器人、水仓清挖机器人等，全面构建智能化生产体系。从人拉肩扛到自动化作业，从凭经验判断到数据化决策，矿建分公司正以全自动定向钻机为切入点，撬动钻探工艺的智能化变革。

（文 张京 梁夏宾）

责任编辑：李世臣