“打通了‘堵点’，也解决了我们的‘痛点’！”9月中旬，望着改造后顺畅运转的输送系统，PG官网 清洁能源固体储运厂厂长杨文盛的感慨道出了全员心声。

近期，该厂完成的存煤线路2号A/B路互通、输煤线路7号皮带机尾落煤管两项技改项目，不仅实现效益与效率“双跃升”，更在降本、安全、履约等多维度破解了长期制约生产的难题。

“不通则痛”：生产线上的“梗阻”之困

对生产企业而言，输送系统如同人体的“血管脉络”，通则高效运转，堵则处处受限。技改前，固体储运厂的操作工们常被线路“梗阻”扰得“痛”不堪言。

“A路设备一出问题，火车运煤就得停，整条存煤线路直接‘趴窝’！”固体储运厂主管闫露的话点出了存煤环节的症结。

原来，2号A/B路两条输送线“各自为政”：A路直通储配煤，B路连接料仓，火车来煤仅能经A路入仓。一旦A路堵塞，不仅生产停滞，还会导致火车卸车超时——超4小时会带来延时罚款。

“即便设备运转正常，遇煤种混配需求时，物料反复转运既加速设备磨损，又造成人力、财力双重浪费。”岗位员工王富玉告诉记者，低效率现状倒逼技改已提上日程。

输煤线路的7号皮带机尾落煤管，同样是困扰生产的“老毛病”。

“落煤管角度小加上多处棱角，煤一过来就‘卡脖子’，积煤堆得快、清理难！”岗位员工张阳森介绍，此前每月至少1-2次堵煤，不仅中断气化上煤，临时切换线路增加电耗，更让员工面临高空作业风险——每班至少两次爬到6号皮带观察孔，探身清理运转设备上方的积煤。停机清煤既费电又耗人工，更让气化系统的“口粮”供应始终悬着一心。

“靶向破局”：两项技改打通“任督二脉”

直击“痛点”，靶向技改。

固体储运厂严格遵循“技术要靠谱、安全要托底、成本要可控”的核心原则，组织技术团队深入生产现场调研实况、实测数据，紧密结合实际工况制定改造方案，确保技改行动精准对标核心痛点。

在存煤线路改造中，技术团队找准“突破口”——在B路刮板机底部到23号皮带机尾之间，加装了一台运煤量1600吨/小时的螺旋给煤机。就是这台设备，直接打破了A/B路的“线路壁垒”，让两路存煤能灵活切换、互相备用。

“现在，即使A路临时检修，我们的中控主操鼠标一点就能搞定，生产连续性再也不用‘看天吃饭’。”王富玉欣喜地说，火车卸车时长彻底控制在4小时内，成功地避免了超时会带来的罚款。

另一边的落煤管改造，则靠“细节优化”解决了大问题。技术人员仔细研究煤流曲线、反复画图、做试验，把原来带棱角的碳钢管道内壁，改成了高分子材料的平滑曲线型。这一改效果立竿见影——煤流得顺了，积煤现象几乎消失，每月1-2次的堵煤问题彻底成为过去。

“不用再冒险爬高清理，劳动强度降了大半；停机少了，电耗跟着降，安全风险也小了！”闫露亲历变化后深有感触。

如今走进固体储运厂，存煤线路上的螺旋给煤机转得欢，落煤管里的煤流得顺，曾经的“痛点”变成了“通点”，曾经的“风险点”变成了“安全点”，曾经的“罚款项”变成了“节约项”。这两项技改，一个从系统调度上“破局”保连续，一个从细节优化上“提效”降成本，不仅让生产跑得更稳、更快，更在降本增效、安全履约的答卷上写下了亮眼一笔。

（文/图 牛书红 王宁 崔凯）

责任编辑：郝佳丽